沧州数字化车间报价单

智能制造，精益生产的有效使能手段
经过几十年的发展，精益生产已经成为制造业的重要思想。在技术快速进步的今天，智能制造又可以很好地促进精益生产的落地与进一步发展。
传统精益生产目视管理有很多很有效的手段和方法，比如5S管理、安灯、标准作业三票、可视化看板等方法。这些方法可以直观地提示发生问题的区域、工位、或是机台、材料等信息，但是要深究问题的根本原因还需要大量的观察与分析，当变异的条件发生变化时，会给分析带来很多困难。
而智能制造以数字化、网络化、智能化等新技术、新手段就可以较容易地解决这些问题。比如：
识别浪费是精益改善的重要组成部分，除了传统的精益手法，通过设备物联网系统采集设备稼动率、待机原因等，能够准确地识别出设备利用等方面的浪费；通过MES系统对物料、工具等进行精益化库存管理，可以明显地减少库存的浪费；通过APS排产优化生产计划，可以减少人员与设备等待的浪费等等。
实现流的生产、均衡化生产是个不断改善的过程，但在离散制造车间，生产设备动辄上百台、工序上千上万项，如何保证这些工序在不同设备上生产的均衡化、流动化？如果只靠人的经验很难实现这种生产方式，很容易造成设备忙闲不均，造成工序的等待或停滞。通过APS排产以及生产过程协同管理等信息化手段，就可以有效解决这些问题，有助于实现产品“流”的生产及生产的均衡化。
品质改善的目的是确保输出产品品质一致。但由于生产条件各种变化，比如设备故障、热处理温度、磨损等，都可能导致产品质量不稳定。通过设备状态、工艺参数、磨损等的实时，就可以快速发现问题，保证生产过程的受控，有效地提升产品品质。
作为重要的使能手段，智能制造不仅可以有助于精益生产的落地，还可以促进精益生产的进一步发展。
看板(Kanban)是精益生产中传递信号与控制生产的工具，分传送看板和生产看板两种。传统的看板大多以卡片、纸张等形式存在，通常以手动方式进行填写。但在智能制造进程中，这些数据可以通过MES等信息化系统在电子屏等数字化终端上实时显示，具有更强的实时性与自动性。
知识内建与管理也是精益生产中的重要理念。在精益运行良好的企业，都非常重视对知识的管理与传承。以前主要是靠师傅言传身教、标准作业文件与流程制度等传统方式，存在学习时间长、可复制性差等缺点。通过数字化、网络化、智能化等智能制造新技术、新手段，可以将知识体现在流程与系统中，隐性知识显性化，对知识的沉淀、传承、挖掘、使用都具有重要的促进作用。
目前，大众所熟知的精益生产管理方法与实现手段总结于上世纪八十年代，带有明显的时代特征。但事实上，如果现在重新去研究今天的丰田汽车，就会发现其实现方式已经发生了巨大的改变，体现了自动化、数字化、网络化、智能化等很多技术成果。因此，精益生产的理念与手段也应该随着智能制造的发展而发展。

对于数字化车间建设，我们可以参考德国工业4.0中对“智能工厂”的定义：重点研究智能化生产系统及过程，以及网络化分布式生产设施的实现。前半句“智能化生产系统及过程”，指除了包括智能化的机床、机器人等生产设施以外，还包括对生产过程的智巧化管控，站在信息化的角度，就是智巧化的MES制造执行系统。而后半句：“以及网络分布式生产设施的实现”，是指将生产所用的生产设备与设施（如机床、热处理设备、机器人、AGV、测量测试设备等各种数字化设备），进行互联互通、智巧化的管理，实现信息化系统与物理系统的深度融合。目前很多企业实施的设备物联网（包括传统的DNC/MDC功能)是其重要的表现形式。

数字化车间是基于生产设备、生产设施等硬件设施，以降本提质增效、快速响应市场为目的，在对工艺设计、生产组织、过程控制等环节优化管理的基础上，通过数字化、网络化、智能化等手段，在计算机虚拟环境中，对人、机、料、法、环、测等生产资源与生产过程进行设计、管理、仿真、优化与可视化等工作，以信息数字化及数据流动为主要特征，对生产资源、生产设备、生产设施以及生产过程进行精细、、敏捷、地管理与控制。数字化车间是智能车间的步，也是智能制造的重要基础。

该精益屋以自动化设备、信息化系统为基础，以精益思想为主线，以自働化、智能化（含数字化、网络化）为新时代的支柱，基于5S、生产布局、标准作业、设备TPM等传统精益理念，在设备互联互通、计划排产、大数据分析等数字化、网络化、智能化手段的支撑下，实现自动化、智能化、精益化三者的深度融合，并通过智能化手段更好地促进生产过程的均衡化、柔性化、准时化以及实现消除浪费与持续改进，从而确保企业的质量、成本、交期，构建一个客户满意、员工满意、社会满意、充满活力与竞争力的智能化、精益化企业。
聚焦痛点，扎实推进
基于降本提质增效、快速响应市场的目的，从车间存在的实际痛点出发，打造一个能解决实际问题的数字化车间管控系统，在工艺、设备、管理以及信息化、网络化、智能化等各个方面有重点地进行优化、挖掘潜力，程度地提升企业生产效率及管理水平。
先要聚焦痛点。根据痛点明确要解决的主要问题，比如，是生产效率不高，是产品质量不稳定，还是生产过程不透明等，并以问题为导向，制订相应的解决方案。
其次，还需要分步实施，扎实推进。数字化车间建设有很多阶段，其实施顺序取决于存在问题、生产特点、企业基础及资金投入等多种因素，切忌贪大贪全，可从基础、较易成功的地方着手。比如，从设备互联互通做起，因为设备通讯、数据采集这些内容都是客观因素，不太涉及人员、管理等主观因素，实施的可控性强，成功率高。项目成功后，大家对信息化建设的信心与热情就会增加，就会主动要求更多的改进与功能扩展。这时，再在前面成功实施的基础上，逐渐推进到MES等涉及人员、管理等信息化系统，由于这些系统需要部分变更人员工作习惯及车间生产管理模式，主观成分较大，甚至会触动一些人的利益，实施的难度相对较大，可放在设备互联互通等步骤之后，这也是一种较为务实的做法。当然，基础好、推进力度大的企业，也可采取同步实施的方式。
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